某剖分三排圓柱滾子轉盤軸承結構如圖1所示，采用階梯搭接，軸向用鉸制螺栓定位連接(圖2)的方式組合成整體內、外圈，裝配后軸承內圈沿內徑方向展開如圖3所示。

該剖分軸承最大外徑為12.3776 m。高度為0.6 m，最大壁厚為489 mm，內外圈共分為18段。技術要求：裝配高為(600士2) mm，軸向游隙為1.2 ~1.8 mm，徑向游隙為0.5 ~1.2 mm，軸向跳動不大于0.6 mm，徑向跳動不大于2 mm。

3.1 工裝夾具

剖分軸承在胎具上加工，為便于吊裝，胎具也采用剖分結構。整個胎具分為4段，連接方式為上下搭接，軸向用錐銷定位，加雙排螺釘緊固(圖5)。

胎具材料選用具有較高屈服強度和抗拉強度的ZG380-510鑄鋼，保證胎具剛度胎具為剖分軸承加工提供了可靠的剛性支承，可減小各工序加工變形，保證加工精度。

為拓展機床加工范圍，重新制作專用方箱、支座以及配套的T形塊、螺桿、擋板、壓板、墊塊等，解決了大直徑軸承超范圍加工問題。

3.2 裝夾方式

加工時要考慮胎具與剖分軸承的裝夾方式，以內圈主推力滾道加工為例，內圈裝夾如圖6所示。方箱底部設計2排連接孔，通過螺栓與機床工作臺連接。卡爪將胎具卡緊并用壓板固定。內圈放置在胎具上，長擋板頂緊外徑面，壓板壓緊內圈端面。胎具和內圈進行軸向和徑向定位，固定點數量是軸承分段數的3倍，防止零件加工中出現平移。

3.3 拼接整圓

剖分面為臺階形狀,要求拼接軸向間隙不大于0.1 mm，徑向間隙不大于0.3 mm。拼接會影響軸承加工精度，因此要保證外齒圈剖分切口在齒槽底中心位置。工藝上選擇先劃出成品齒形及精銑連接面剖分線(圖7)，其軸向和圓周貼合面均在數控龍門銑床上加工。通過程序設定、預先模擬調整每段弧長及2個結合面的角度和尺寸，多次研配結合面以確保連接精度，待連接整圓后依次配對編號。

剖分軸承在加工中需多次吊裝、拼接、拆分，為保證成品連接精度，在前工序加工時采用小尺寸的工藝錐錐孔。通過錐銷對每段連接點定位后連接加工。終加工時將定位錐銷孔加工成鉸制螺栓孔，保證零件連接可靠。

3.4 淬火方案

選取分段、分面淬火。為方便吊裝，淬火前加工吊裝孔。為減小淬火變形，在套圈上設置端面臺階，胎具設置凹槽(配合間隙1~2 mm)進行限位。另外，在胎具上加工與套圈吊裝孔位置一致的螺紋孔，用螺釘將套圈與胎具固定(圖8)。

3.5 整形方案

淬火后每段曲率不規則，不成正圓，總趨勢為外圈弦長減小，內圈弦長增大。套圈壁厚較大，淬火后需進行熱整形。整形要求如下：

1)對比淬火前、后每段弦長變化，確定整形量，選定整形位置；

2)火焰溫度為700~800℃，加熱時控制加熱面積，防止產生新的變形，加熱后澆注冷卻液；

3)粗整形，以實際弦長為依據(不需要在機床上進行)；

4)精整形，邊整形邊測量每段圓周跳動(在機床上進行) ，使每段均符合工藝要求；

5)整形后測量每段尺寸是否達到整形要求。

3.6 裝配方案

剖分軸承精加工、裝配均以淬火、 整形后每段連接面處軸向、徑向間隙做為拼接基準。裝配方案：先吊取第2內圈，按編號依次完成拼接，通過徑向定位夾具調整徑向間隙(圖9)，通過周向定位夾具(圖10)調整圓周方向間隙，然后用校對樣板內圈半徑R₂(圖11)校驗接縫處曲率，通過鉸制螺栓連接，完成第2內圈裝配。再按照常規三排圓柱滾子轉盤軸承的裝配方法組裝成整套軸承。內、外圈裝配方法參考第2內圈。

調整徑向間隙時，將夾具放置在套圈端面上，螺桿頂緊軸承內、外徑面，通過螺桿調節。調整圓周方向間隙時，將螺紋孔定位銷與光孔定位銷分別放在連接縫處的2個安裝孔內，通過螺桿緊固調節。

3.7 軸承游隙

通過軸向游隙推算所需加工的內、外圈軸向滾道尺寸，可減少滾道修磨次數，從而減少吊裝、拼接次數，提高加工效率。軸向游隙計算示意圖如圖12所示，軸向游隙G_a=b+c-a-d-d₂。

剖分軸承分段拼接，每段外齒圈會因自重下墜傾斜，普通三點測量軸向游隙已不適用。軸向游隙測量如圖13所示，虛線、實線分別為軸承組裝后的實際位置和理論位置。千斤頂與百分表位置均會對軸向游隙產生影響，測得A點值比B點大，B點值更接近實際游隙。采用單點測量軸向游隙，千斤頂與百分表位置靠近軸承內圈，在每段中間部位及連接縫處各取1個點，共計12個點或更多，取其平均值作為實測軸向游隙。

徑向游隙的配制：試配初始徑向游隙→確定滾子尺寸→修磨滾子。

徑向游隙的測量：第2內圈、軸向滾子與外圈裝配后，在連接縫處及每段中間部位(共計12處)，裝入徑向滾子(為保證徑向游隙測量準確，采取無間隔并排滾子，要求每組滾子數量不少于30粒)，測量徑向滾子與內、外圈間隙，取其平均值作為實測徑向游隙。

3.8 選擇刀具及加工參數

精加工余量小，可使用帶涂層的硬質合金刀具完成車削，該刀具硬度達69~81 HRC，車削平穩，耐磨性好，切削速度是普通高速鋼的4~7倍，提高了加工效率。硬質合金刀具加工參數為：機床轉速2 r/min, 進給量0.4~0.7 mm/r。

滾道表面淬火后硬度為57~62 HRC，終磨滾道前先硬車去除滾道淬火變形較大部位，可減小后續磨加工留量，大幅提高加工效率。硬車使用立方氮化硼(CBN)刀具完成以車代磨。CBN是超硬刀具材料，硬度高和耐磨性好，用于對淬硬鋼(硬度45~65 HRC)的精加工，也可用于精車斷續表面，但在斷續加工中，不能使用冷卻液。CBN刀具加工參數為：機床轉速2.5 r/min, 進給量0.08~0.2 mm/r。